电动车市场快速发展的同时，电池安全焦虑与性能衰减焦虑仍然是目前大部分消费者选购电动车绕不过去的“坎”。

作为别克首款奥特能平台大五座智电SUV，Electra E5荟萃了通用汽车超过25年的电动化经验和前瞻技术优势，实现了三电系统更安全、更可靠的能力提升。

别克Electra E5采用通用汽车自研三电系统，提供两驱和四驱多种动力组合，CLTC续航里程超过600公里。新车采用定制专属811配方电芯，热稳定性提升10%，配备业内可无线连接的电池管理系统，降低系统复杂度，确保电池更安全。

解决安全焦虑，容不得半点妥协

根据应急管理部消防救援局发布的数据，在2021年全国新能源车发生的火灾事故约3000起，起火概率约0.038%，高于燃油车的0.01~0.02%。这些事故不仅是生命财产不可挽回的损失，更成了消费者在选购新能源车时绕不过去的“安全焦虑”。

别克Electra E5通过在静置、充电、行驶及碰撞等全场景多层级的安全防护，为用户打造更安全、更安心的用车体验。

根据官方介绍，别克采用与供应商合作定制的专属配方811正极电芯材料，比基础配方提升10%热稳定性；改进正极配方：定向掺杂稀土元素铆定游离氧，减少氧的释放量；搭建核壳结构：原位涂层包覆搭建核壳结构，减少正极发生负反应，降低氧的释放量。

具体包括：“车-云”结合的电池健康监测系统，业内首创可无线连接的电池管理系统，模组级热失控防护，整包级热失控防护，超高强度钢井字形结构电池壳体，与整车系统结合的电池壳安全架构设计，以及国际一流、远超国标的开发和试验标准。

解决了安全的问题之后，面对当下新能源车普遍的冬季续航里程衰减、反复快充后续航里程衰减、长期使用后续航里程衰减等不佳表现，别克Electra E5依托通用自研的技术优势，用科技对抗衰减，满足用户需求。

别克自研了高效电驱系统，全新开发的BEV HEAT双热源热管理系统可根据电池的实际温度、环境温度以及乘员舱空调需求等因素，对电池和乘员舱进行合理的能量分配，实现座舱舒适性、驾驶品质、能耗、电芯寿命及电池安全间的最优解。

高精度的加工与装配工艺，高柔性的共线生产能力

2022年12月19日，上汽通用汽车别克品牌宣布将推出基于Ultium奥特能电动车平台打造的首款量产车型——别克Electra E5，该车将于武汉奥特能超级工厂投产。

作为上汽通用汽车在电动化和智能网联化新技术领域700亿元投入的重点项目之一，武汉奥特能超级工厂是继上海金桥奥特能超级工厂之后，上汽通用汽车打造的第二座奥特能超级工厂。随着它的投产，武汉分公司将成为上汽通用汽车重要的新能源生产基地。

此次参观武汉奥特能超级工厂，我们也看到了武汉奥特能超级工厂高精度的加工与装配工艺。

武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度可达0.2mm，有效避免模组在组装过程中由于磕碰造成的潜在安全风险，确保装配过程电池零损伤。

电池模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯，工艺精度和质量达到行业领先。

电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成。在设计涂胶装配方案时，针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行数百次虚拟仿真，并结合大数据算法导出最优参数，生产时将多次运行后的最优程序输出到现场设备。通过采用深度学习算法的视觉技术进行多重质量保证，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

电池包壳体和电池冷却系统的密封质量，关乎电池系统运作的可靠性和安全性。电池车间采用了行业最严苛的电池包密封测试标准，从零部件开始，就运用高精度气密仪对电池来料、过程及总成进行100%气密性检测，且结果可全生命周期追溯。 如此一来可保证电池模组和其他元器件工作环境的稳定性，大幅提升产品耐用性，延长使用寿命。

同时，武汉奥特能超级工厂电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。在电池包电测过程中运用红外热成像设备来实时监测电池包温度，对于发热异常有质量缺陷的电池包能够准确识别，提高产品质量和安全性。

得益于奥特能平台业内首创的可无线通讯的电池管理技术，武汉奥特能电池车间是继上海奥特能超级工厂之后第二个在产线上采用无线通讯技术的车间，在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤，大幅提升装配质量和产线效率。整个测试放电过程将进行能量回收，多余能量反馈至电网，降低了生产过程中的能源损耗，实现更绿色更节能的生产。

同时，别克Electra E5搭载了自研的奥特能8合1电驱系统采用先进的扁线工艺，集成度更高，加之全方位的静音技术，能够为用户带来更性能、更舒适的驾乘感受。

此次参观武汉奥特能超级工厂，我们也看到了其高柔性的共线生产能力。在奥特能电驱车间，拥有着高柔性、高精度、高自动化的机加工生产线。针对前/后驱不同造型的电驱单元，利用人工智能算法与虚拟仿真技术，通过数字化工艺开发，自动化工艺编排，全面化校核验证，可以实现工艺规划全过程智能化设计，助力柔性化生产。

同时，武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元，8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。在实现柔性压装的同时，该设备还具备压装全过程的质量监控能力，确保质量万无一失。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。

值得一提的是，常规的密封性测试方法耗时长且易受环境影响，因此武汉奥特能超级工厂通过对现有泄漏测试曲线数据进行统计分析，运用机器学习方法建立预测算法模型，实现泄漏测试时间的缩短以及不同温度下的泄漏量自适应补偿，确保产品交付质量。

电驱车间采用严苛的最终性能测试标准，会模拟整车真实工况，结合数理统计、相关特性分析，进行智能诊断，对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。最终下线前还会采用机器人智能视觉技术进行产品下线智能质量检查，相比于传统人工检查方式更快速可靠。同时，结合工业大数据及视觉追溯技术，通过对每个零件的生产全过程质量数据分析和精确追溯，确保产品零缺陷。

通过参观武汉奥特能超级工厂，我们看到了上汽通用在电动化方面的技术实力，以及其在电动化领域的布局。根据官方介绍，依托武汉和上海金桥两座奥特能超级工厂，未来5年，上汽通用汽车将推出10款以上国产奥特能平台车型，其中2023年，就有4款奥特能平台车型与消费者见面。（本文首发钛媒体App）