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4月21日，长安UNI-T生产制造基地，以直播的形式，全程可视化，带领用户参观UNI-T的智能化生产过程，解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。
- 4月21日，长安UNI-T生产制造基地，以直播的形式，全程可视化，带领用户参观UNI-T的智能化生产过程，解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。
- 长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营，主要生产SUV、MPV等车型，生产线采用了先进的工艺和设备。
- 冲压车间总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数）。
- 行车吊具在改良改善方面，车间员工充分运用自身的智慧和才能，充分利用现有资源，自行设计并制作行车吊具，安装在生产线行车上，减少了冲压生产线换模时间，按每年生产200天计算，一年可节省约200小时，极大的提高了换模效率，并降低了操作工人的劳动强度。
- 焊接车间总占地面积为42000㎡，主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。
- 在线检测系统这套系统来源于德国康耐视，目前在整车制造行业处于一流领先水平，是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统，突破传统三坐标抽样检测限制，可100%实现整车工艺尺寸波动监控，为工艺改进提供有效的数据支撑。
- 为确保100%无残次品流转至下工位，对固化VIN刻字压印效果也进行了改善，彻底改进由人工检查压印方式，在压印机器人增加光源与CCD高清摄像头（后期可与视觉检测系统连接），连接人工工位显示器，将实时压印效果传输在显示器。并在位作业指导书增加检查压印效果步骤，确保压印状态。
- 自动化线机器人配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上。
- 长安汽车UNI-T生产基地总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年，自动化设备149台，占比达80%。
- 装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线，也就是总装车间主线末端，整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条，主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是，四合一加注设备采用国内设计国外加工形式，加注精度可达95%。
- 轮胎分装线区域 最快节拍12S完成一个轮胎分装，是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线装配完成后，经过二层平台输送到达轮胎合装工位，并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线。
- 总装车间生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%，总装车间制造智能化出于同行业领先水平。
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